Kształt części zewnętrznej baterii jest nadawany w formie wykonanej z brązu berylowego (kokili). Do kokili z rdzeniem piaskowym jest wtłaczany płynny, gorący mosiądz – odbywa się to w piecu o temperaturze 1100-1150oC. Po wychłodzeniu odlew jest poddawany obróbce (m.in. usuwa się niepotrzebne naddatki). Specjalna maszyna usuwa także resztki piasku z korpusu baterii (czyli rdzenia, który wypalił się podczas odlewania).
Korpusy bez rdzenia i po odcięciu zbytecznych mosiężnych elementów trafiają do obróbki – specjalne maszyny przy użyciu różnych narzędzi rozpoczynają frezowanie, toczenie, gwintowanie i wiercenie otworów.
Po tym etapie produkcji korpus jest chropowaty i surowy. Przed nałożeniem warstwy metali należy wygładzić jego powierzchnię; dwukrotne szlifowanie korpusu jest kolejnym etapem produkcji. Pierwszy raz korpus szlifowany jest „na ostro” – grubszą taśmą zdzierana jest chropowata powierzchnia. Podczas drugiego szlifowania – „na gładko” – delikatniejsza taśma wygładza korpus. Po takim przygotowaniu może on trafić do polerowania. W przypadku baterii, które mają być podłączane na miedziane rurki, dodatkowym etapem produkcji jest przylutowanie tych rurek. W tym celu korpus jest nagrzewany; wąski pierścień srebra stapia się i łączy baterię na stałe z rurkami miedzianymi.
Korpus jest polerowany tarczami polerskimi z impregnowanego płótna i pasty polerskiej. Miejsca, których nie wypolerowała maszyna, są polerowane ręcznie. Każda wypolerowana bateria jest umieszczana osobno na metalowej półce lub wkładana do materiałowego woreczka. Korpusy na tym etapie produkcji nie mogą się stykać, ponieważ mogą się porysować.
Tak przygotowane elementy baterii pokrywa się powłoką galwaniczną – najpierw korpus baterii jest przygotowywany pod pokrycie, a następnie pokrywany dwiema cienkimi warstwami – niklu i chromu. Nałożony nikiel ma grubość od 5 do 8 mikrometrów i żółtawy odcień. Ostateczną, dekoracyjną powłokę korpusu stanowi warstwa chromu z wybłyszczaczem (ma ona grubość od 0,3 do 0,5 mikrometra). Pokryte baterie suszą się na metalowych półkach – hakach, a następnie trafiają do montażu.
Do gotowego korpusu dokręcane są kolejne części – nakrętki, uchwyt, moduł sterujący, perlator i inne dodatki. Zmontowana bateria przechodzi próbę ciśnieniową – jej wytrzymałość i szczelność jest sprawdzana pod ciśnieniem 16 atmosfer (zgodnie z wymogami ISO 9001:2000). Na sprawdzonej, dobrej baterii wypalany jest znak firmowy i rok produkcji, np. Oras 2004.
W ten sposób produkowane są baterie w oleśnieńskiej fabryce firmy Oras. Najwięcej produkuje się baterii typu Oras Saga. Baterie są eksportowane do Europy Zachodniej i Skandynawii, trafiają także na rynek Polski.